阀门作为基础件在药机行业的应用也不可忽视，近年来，随着药机行业要求的不断提升，对阀门的要求也日渐增加，阀门随同整个药机行业向高端化不断发展。

然而目前，不管是在国内市场政策扶持方面，还是目前现有的技术水平方面，都对高端阀门的研发不够有利。高端阀门国产化的主要难点有以下几个方面：

研发投入长期不足。国内企业在产品技术发展理念上与国外一些发达公司有着明显的差距。科研经费、研发资金投入不足，已经成为制约阀门企业自主研发的一个重要因素。据水泵行业不完全统计，研发资金投入占企业主营业收入还不到2%，与国外知名公司相比，全行业的研发资金投入很少。相关统计表明，我国水泵行业全年研发费用，还不如国外一家企业的科研经费多。

自主创新能力薄弱。据了解，我国机械制造行业引进技术的消化吸收缓慢，大部分企业技术创新能力不强，主要机械产品核心技术来源的57%依靠引进。虽然我国水泵制造行业大部分产品已经基本实现了自主生产制造，但国内企业多承担的是产品的低端加工环节，自主化的广度和深度有待提高。如现在已经开始国产化的核电站成套设备中的核级泵产品和百万千瓦超临界、超超临界火电站成套设备中的高压锅炉给水泵芯包产品等，其关键的核心技术大部分仍需依赖进口。

客户购买国内产品的意愿较差。虽然国内产品在性能指标上达到与国外同等水平，但一些客户仍然愿意购买国外的技术装备，使得国产首台套重大技术装备的泵产品进入市场的难度增加。尽管不少国产高端泵产品具有相当的技术等级，但一些使用部门仍以缺乏运行业绩等理由而拒绝使用。

行业共性技术研究缺失。由于改制，一些面向行业服务的研究院所成为各自为战的企业，结构性质与工作重心发生了很大的变化。其行业技术支撑作用日益弱化，新技术、新工艺开发速度缓慢，设计、工艺、材料与制造等标准很难与国外对接。

随着国家加快振兴装备制造业政策逐步推进，通用基础制造业发展将进一步得到重点支持，高端阀门的国产化进程也将不断加快，行业应改进不足，加强技术革新。综合、国内招商、境外招商及服务平台招商组，全力支持基地建设。目标也非常清晰，到2016年，年产值超过100亿元，到2020年形成200家整机及零部件企业的产业集群，年产值超过600亿元。

具体任务分解到2013年，对接数控机床整机企业及零部件企业50家以上，力争落户整机企业2~3家；到2014年底，对接数控机床整机企业及零部件企业200家以上，力争落户整机企业达到6~8家，零部件企业达到10家以上，开工及投产企业达到5家以上。

实际上，全国遍地开花的工业园区内，从来都少不了装备制造企业的身影，从硬件建设来说，园区统一的配套当然会给单个企业生产带来便利，但大规模地甚至是强捆式地划拨，能否形成真正意义上的机床产业基地却很难预料。

配套完善是保障

在采访中，不少业内人士都提到中国台湾地区机床产业成功的经验，认为产业链分工协作相互配套是现代科技精细分工带给现代制造业的重要特征，也是台湾地区机床产业的重要特色。

台湾地区的机床制造生产企业90%以上集中在台中，那里专业配套能力很强，大部分配套件在该地区都能采购到。一个主机厂由几十个甚至更多配套厂提供配套，主机厂紧贴现代制造业技术发展趋势，集中精力于产品关键核心技术的研发、产品的装配调试和可靠性试验等；配套企业则根据产业发展前景和主机厂的技术需求，专攻功能部件的研发试验及精益生产，交给主机厂的是成组的部件成品，主机厂不需要再加工而直接进行装配。

一些零部件的生产也建立在高度社会化分工之上，生产刀库的德大（deta）公司自己就不生产任何一个刀库零件，全部由协作单位提供，关键零件（如刀套）入厂后100%检查，试验台对刀库进行100万次换刀试验，以确保所生产的刀库在用户手上可靠运行。这种产业结构模式摒弃了机械行业传统的“大而全”和“小而全”的组织结构，将封闭的产业组织转化为开放的协作关系，各精专攻，提升了各自产品的技术附加值，形成了产业链各环节的小巨人企业。从这方面来看，单纯的政策扶持对于数控机床产业基地建设远远不够，产业基地除了满足企业自身技术改造，更长远的目标是要形成产业集群的良好效应。

记者认为，产业集群的核心是在一定空间范围内产业的高集中度，这有利于降低企业的制造成本，提高规模经济效益和范围经济效益，提高产业和企业的市场竞争力。比如江苏扬州的成形机床集聚区，苏州泰兴的电加工机床集聚区，山东济南周边的锻压机床。

但目前大多数控机床产业基地的配套建设并不完善，难以形成产业集群的效应。有的所谓已经形成现代化的数控机床产业基地，每年仍需要不少比例的外购配套加工订单。

其实，这也是无奈之举，谁都知道在本地机械加工企业中寻找配套商，可以节省运费，但当下机床的现状是配套件的发展跟不上主机的需求，有些还需进口，根本谈不上本地采购。而这样的结果是，本地加工企业的发展速度更加滞后，越来越多的加工企业因无法满足需求，惨遭淘汰。

做精做强

中国机械工业联合会执行副会长杨学桐就曾认为，中国机床产量虽然已经是世界第一大生产国、消费国和进口国，但现实的情况就是“大而不强”，特别是主机发展的高端性及主机与配套的可持续性仍让人担忧。

他表示，由机床工具生产大国向机床工具强国的转变已经成为业界共识，但强得有强的标准和特点。

他说：“首先高端机床占比只有提高到20%～30%，才有强可言；其次创新能力必须有体现，要具体化；此外基础研究必须与产业发展有较深度的融合，目前中国机床的基础研究对产业发展支撑与结合不够，特别是机床的可靠性问题直接折射着基础研究的薄弱。”

他认为，对于中小机床制造企业而言，首先要重新认识自己，对自己进行评估，优势在哪里？不足之处又是什么？在充分认识自己的基础上，企业只有做精、做细、做专、做深，才能做强。首先是对市场进行细分，有比较优势的区域要争取成为绝对优势，而市场开拓比较艰难的，首先要把可靠性做好，下大力气把MTBF（平均故障间隔时间）提高。

在德国有不少百年老厂，它们长期浸渍在一个行业中，比如机床行业熟悉的海德汉，其光栅尺产品的精度是这个产业的代表，经过多年的发展，如今小企业也变成了大企业，把小行当也做成了大产业。我国的万向集团，从万向节这一单一产品起家，做专做精，成为一个小行业的领头羊后，企业的能力得以提升，再谋取更大的发展。